INNOVATIE VOUCHERS IN BEELD…JORIS DE GROOT

Het Art Business Centre stelt vanuit Gelderland valoriseert gelden beschikbaar voor Technische Haalbaarheids Studies (THS) in de creatieve sector. Het doel is om, relatief laagdrempelig, jonge ondernemers in de aller vroegste fase een idee met een technische component verder uit te laten werken. Een mooie kans voor creatieve ondernemers om in deze risicovolle startersfase van hun onderneming nieuwe frisse ideeën te kunnen door ontwikkelen.

Deze maand kijken we naar het onderzoek van Joris de Groot

EVEN VOORSTELLEN…….
Studio Joris de Groot is een ontwerpbureau dat in het werk het spanningsveld tussen ambacht en industrie opzoekt. Ik ‘Joris de Groot’ zoek de samenwerking met de industrie op, om vervolgens van de fabrieksvloer mijn eigen werkplaats te maken. Eenmaal bekend met het procedé van de bestaande gebruikte techniek experimenteer ik met de aanwezige machines en materialen om deze in te zetten voor nieuwe innovatieve toepassingen.

Screen Shot 2015-10-12 at 11.03.21
WAT WAS JOUW ONDERZOEKSVRAAG?
Voor het project WELD STOOL ben ik de samenwerking aangegaan met Lever Kunststoftechniek en Hubbers BV. Een industrieel kunststof montage bedrijf gecombineerd met een bedrijf dat zich specialiseert in het produceren van op maat gemaakte interieurs.

Door onderzoek te doen binnen deze twee bedrijven en de kracht van beide partijen te bundelen is de serie WELD STOOL ontstaan. Binnen deze serie is de lastechniek en het kunststof materiaal van Lever Kunststoftechniek gebruikt en het verfijnde maatwerk van het hout en de verschillende uitsneden van de patroondelen uitgevoerd door Hubbers BV.

Op dit moment is het proces van het techniek- en vormenonderzoek afgerond en is hier een serie krukken uit ontstaan die geheel gefabriceerd kan worden binnen deze twee bedrijven.
De volgende stap is om de productie van deze kruk in gang te zetten. Omdat Lever Kunststoftechniek een montagebedrijf is en geen productiebedrijf, werken zij normaal gesproken met zeer weinig tools om een product seriematig te kunnen produceren. Voor de serie WELD STOOL is serieproductie wel van belang. Door er voor te zorgen dat het product eenvoudiger seriematig geproduceerd kan worden bespaar je productietijd en kan je met andere uurtarieven werken. Uiteindelijk zorgt dit voor een eerlijke kostprijsberekening naar de consument.

Mijn onderzoeksvraag was dan ook: Wat moet er tijdens het productieproces worden aangepast waardoor er een ergonomisch verantwoord en een goedlopend productieproces ontstaat?

HOE HEB JE DIT AANGEPAKT ?
Doordat ik de eerste serie krukken zelf heb geproduceerd weet ik precies in welke delen van dit proces nog aanpassingen moeten plaatsvinden om een vloeiende productie tot stand te brengen. De krukken waren voorheen nog op een zeer handzame manier geproduceerd. Ik had gebruik gemaakt van het standaard gereedschap dat binnen de werkplaats van deze bedrijven te vinden was, zoals: lijmklemmen, bankschroeven in combinatie met een houten balk met de juiste graden hoek voor de poten.
Voor de doorontwikkeling van het productieproces wilde ik twee inspansystemen ontwikkelen. Hierdoor kan de kruk in minder stappen, door minder mensen en op een ergonomisch verantwoorde manier geproduceerd worden.

Het eerste inspansysteem moet er voor zorgen dat de drie uitslagen waaruit de kruk bestaat eenvoudig aan elkaar bevestigd kunnen worden. Dit is een redelijk eenvoudig systeem. Voor deze mal heb ik gebruik gemaakt van drie klemmen die rondom een vlakke plaat zijn bevestigd. Op deze plaat worden de drie uitslagen bevestigd en ingeklemd waarna ze doormiddel van het lassen aan elkaar bevestigd kunnen worden. Deze plaat wordt op een voetstuk geplaatst waardoor er op de juiste hoogte gewerkt kan worden.
Screen Shot 2015-10-12 at 11.03.36
Na deze stap moet de kruk gevormd worden naar een 3D model. Dit inspansysteem was een grotere uitdaging.
Screen Shot 2015-10-12 at 11.03.46
Ik ben mijn onderzoek gestart met het achterhalen van de maatvoering van de kruk. Omdat ik de kruk vanuit een vouwstudie in karton heb ontworpen heb ik geen precieze maatvoering van de kruk in het 3D. Door de organische vormen van de kruk was dit erg lastig na te gaan. Door het aflezen van de maatvoering van de platte uitslag en dit te berekenen met de graden hoeken van het 3D-model ben ik achter de precieze binnenmaat gekomen.
Doordat ik nu de maatvoering wist kon ik beginnen met het ontwikkelen van de mal.

De vorm van de mal moest precies de binnenvorm zijn van de kruk.
Mijn idee was om een mal te ontwikkelen die er voor zorgt dat de kruk al in zijn uiteindelijke vorm kan worden gebracht voordat deze gelast is.
Dit houdt in dat de twee delen waaruit de poten bestaan al van tevoren naar elkaar toe worden gebracht en in deze toestand blijven staan.
Screen Shot 2015-10-12 at 11.04.28            Screen Shot 2015-10-12 at 11.04.12
Ik heb verschillende prototypes van mallen gemaakt. Uiteindelijk heb ik de eenvoudigste gekozen en ben deze verder gaan doorontwikkelen.
Screen Shot 2015-10-12 at 11.04.02
De mal bestaat uit een stalen constructie die de binnenvorm van de kruk bevat. Daarnaast zitten er op iedere mal achttien spanklemmen die ervoor zorgen dat ieder onderdeel apart kan worden ingeklemd.

Om te voorkomen dat ik alsnog een wachttijd had na het lassen van een kruk heb ik meerdere mallen gemaakt. Via een eenvoudig koppelsysteem zijn de mallen tijdens de productie eenvoudig te monteren en te demonteren van het voetstuk. Zo kan de productie vloeiend doorlopen en kan een kruk uitharden in de mal terwijl de volgende kruk al gevormd wordt om de andere mal.
Screen Shot 2015-10-12 at 11.04.20

WELKE BEDRIJVEN ZIJN ER BIJ BETROKKEN ?
Naast Lever Kunststoftechniek en Hubbers BV zijn er nog verschillende andere bedrijven bij dit project betrokken. Denk bijvoorbeeld aan een metaalbewerker, metaalspecialist, waterstralers, poedercoater, freesbedrijf en een houtbewerker. Deze bedrijven hebben puur het uitvoerende werk verricht en de halffabricaten aangeleverd.

WAT ZIJN DE RESULTATEN ?
Het belangrijkste resultaat van dit onderzoek is het goedlopende productieproces. De mallen zorgen er voor dat ik per kruk drie uur bespaar aan wachttijd en een persoon minder nodig heb aan mankracht. Daarnaast is het productieproces zo vereenvoudigd dat ik uiteindelijk niet meer nodig ben bij het produceren van de kruk en dat een bedrijf dit in eigen hand kan nemen.

WAT IS JOUW VOLGENDE STAP ?
Nu de productie van de kruk in gang kan worden gezet kan ik mij richten op de verkoop. Ook ga ik met Lever Kunststoftechniek in overleg over de overname van deze productie. Het zou mooi zijn als ik uiteindelijk niet meer bij het productieproces aanwezig ben en dat ik de krukken bij Lever kan inkopen. Zo heeft Lever weer een nieuw product in zijn collectie en kan ik weer verder met de volgende uitdaging.


More from Joris de Groot

Joris de Groot update 4

De vorige blogpost vertelde ik over de moeizame verspreiding van mijn tassen...
Read More

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *