INNOVATIE VOUCHERS IN BEELD…Ho Mulder Design Factory

Het Art Business Centre stelt vanuit Gelderland valoriseert gelden beschikbaar voor Technische Haalbaarheids Studies (THS) in de creatieve sector. Het doel is om, relatief laagdrempelig, jonge ondernemers in de aller vroegste fase een idee met een technische component verder uit te laten werken. Een mooie kans voor creatieve ondernemers om in deze risicovolle startersfase van hun onderneming nieuwe frisse ideeën te kunnen door ontwikkelen.

Deze maand kijken we naar het onderzoek van Ratna Ho & Pascal Mulder

EVEN VOORSTELLEN
Ho Mulder Design Factory belichaamt de samenwerking tussen Ratna Ho & Pascal Mulder. Sinds 2014 werken ze samen met Buitink Technology. Onder merken Ratna Ho & Studio Mulder worden er regelmatig tassen/accessoires collecties gepresenteerd en in de markt gezet. Alle items worden gemaakt met het zeildoek, technisch textiel en folies welke bij Buitink Technology verwerkt worden. De focus ligt op het gebruiken van de materialen die vrijkomen door snijverlies bij de grote projecten van de zeilmakerij. Daarnaast worden technieken als hoogfrequent- en ultrasoon lassen ingezet om de tassen duurzaam te maken en hun karakteristieke uiterlijk mee te geven.

WAT WAS JULLIE ONDERZOEKSVRAAG?
Het met de hand vervaardigen van de omvangrijke collecties kost een hoop tijd. De lastechnieken die bij de zeilmakerij beschikbaar zijn zorgen wel voor enig voordeel op dat vlak, maar nog niet genoeg om ervoor te zorgen dat de kostprijs en navenant de uiteindelijke verkoopprijs op een acceptabel niveau ligt. Hier willen we graag verandering in brengen.

De onderzoeksvraag luidde als volgt:
Is het mogelijk een werkwijze/productiemethode te ontwikkelen waarbij stans- en lastechnieken worden ingezet, waardoor:
1) restafval, vrijgekomen bij de productie van zeilconstructies bij Buitink, op relatief snelle wijze verwerkt kan worden tot hoogwaardig eindproduct;
2) de productietijd/kostprijs van een tas of ander modeaccessoire, gemaakt van zeildoek, significant naar beneden gebracht kan worden, door een bundeling van de gebruikte technieken.

De hoogfrequent lasmachines zijn voornamelijk in te zetten voor tweedimensionaal/plat laswerk, echter is het bij een tas natuurlijk van belang dat er een volume ontstaat of kán ontstaan. Op dit moment lassen we elke naad apart, wat tijdrovend is. Door een mal te ontwikkelen, waar tegelijk meerdere naden gelast kunnen worden. De uitdaging zit in de lastechniek op zo’n wijze in te zetten waardoor er een functionele, driedimensionale/volumineuze tas ontstaat. Door de tas en aansluitend de lasmallen op de juiste manier te ontwerpen willen we een goede balans vinden tussen productietijd en volume/complexiteit.
schets tas
detail schets tas

HOE HEB HEBBEN JULLIE DIT AANGEPAKT?
Aanvankelijk begonnen we met het onderzoek hoe we vanuit de platte, tweedimensionale techniek volumes konden creëren. Al snel kwamen we tot de conclusie dat de meeste ideeën zich voornamelijk richtten op kwantitatieve oplossingen, zoals meer zakken, meer vakken etc. Dit loste echter niet het grootste vraagstuk op: Hoe kunnen we de tweedimensionale lastechniek inzetten om daadwerkelijk volumes te creëren die de basis kunnen vormen voor een tas? Nadat we ons hier volledig op hadden gericht, kwamen we uiteindelijk op een idee wat de basis vormde voor ontwikkelen van de lasmal.

Met dit idee zijn we naar een pvc-lasspecialist gegaan en hebben vervolgens een cursus gevolgd waar de techniek en de mogelijkheden uitgebreid werden toegelicht. Ook hebben we deze dag gebruikt om te brainstormen over de vorm van de mal. Deze dag kwamen we op het idee om niet een vaste mal te gaan vormgeven, maar juist een modulaire. Deze route zorgt ervoor dat de vormvrijheid gemaximaliseerd zou worden, en de (toekomstige) mogelijkheden daardoor ook. Door het sterk modulaire karakter van de mal, kunnen we alle kanten nog op. Dit biedt mogelijkheden, ook voor de toekomst. Een mogelijkheid die voor nu buiten de scope van het onderzoek valt, is bijvoorbeeld het gebruik van gekromde elektroden, wat nog meer vormvrijheid en mogelijkheden oplevert. Voor nu richtten we ons echter op zo efficiënt mogelijk produceren. Daar passen, in overleg met de specialist, rechte elektroden beter bij.

Nadat de mal was vormgegeven en eindelijk binnen was, hebben we het model tas toegespitst op de mal en zijn we gaan experimenteren met verschillende materialen.

Uiteindelijk zijn we tot een model gekomen wat naar ons idee complex genoeg was om aanzienlijke tijdswinst te boeken, t.o.v. de lasmethode die we tot dan toe hanteerden.
Screen Shot 2015-11-24 at 12.48.31

WELKE BEDRIJVEN ZIJN ER BIJ BETROKKEN?
Buitink Technology en PVC Service + Techniek.

Screen Shot 2015-11-24 at 12.47.02  Screen Shot 2015-11-24 at 12.47.15  Screen Shot 2015-11-24 at 12.49.01
Screen Shot 2015-11-24 at 12.47.43  schetsidee lasmal Screen Shot 2015-11-24 at 12.47.30
Screen Shot 2015-11-24 at 12.49.22   hoeveelheid lasnaden

WAT ZIJN DE RESULTATEN?
Volgens onze metingen levert de mal bij de keuze van het uiteindelijke model tas een aanzienlijke tijdswinst op.

Als we de tas op de ‘oude’ wijze zouden lassen, zou dit ongeveer 26 minuten duren. Het gaat om 13 lasnaden. Omdat het naden met een verschillende breedte zijn (2cm boven en onder), kost dit extra tijd, vanwege het verwisselen van de elektrodes. Ook het steeds moeten positioneren van de tas onder de machine kost een hoop tijd.

De laatste twee naden moeten (helaas) wel met een enkele elektrode gelast worden. Dit kost gemiddeld 1 minuut per lasnaad, in totaal 2 minuten (inclusief positioneren). Als we dan voor het eerste gedeelte ongeveer een halve minuut rekenen (12 seconden lastijd, plus positioneren), komen we op 2,5 minuut uit. Dit is 10 keer zo snel als de oude manier van fabriceren! Er moeten nog wel een aantal voor- en nabewerkingen plaatsvinden.

In eerste instantie lijkt dat misschien niet een gigantische winst. Nu is dit echter wel het geval. De kostprijs van een product is immers slechts de basis waarmee gerekend moet worden.

Screen Shot 2015-11-24 at 12.49.15 Screen Shot 2015-11-24 at 12.49.08

WAT IS JULLIE VOLGENDE STAP?
Omdat eigenlijk pas de eerste stap gezet is, is er nog volop ruimte om het idee door te ontwikkelen. Vanwege de relatief lange productietijd van de mal hebben we snel stappen moeten zetten op het gebied van het ontwerp van de tas, nu kunnen we hier zaken aan gaan finetunen. Als dat afgerond is, willen we uitgebreid productie gaan draaien om maximaal rendement uit de mal te halen.

Written By
More from Cily Smulders

Indrukwekkende presentatie ArtEZ alumni tijdens INNOVATE op IPKW

Een laboratoriumachtige setting waarin alles draaide om vernieuwing, verwondering, ongewone perspectieven en...
Read More

Geef een reactie

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd. Vereiste velden zijn gemarkeerd met *